什么是用于自动化加工系统中的定位

用于自动化加工系统中的定位是指通过特定的技术和方法，确定工件在加工过程中的准确位置和方向，以确保加工精度和效率的过程。在自动化加工系统中，定位是实现高精度、高效率加工的关键环节。通过准确定位，系统能够精确控制刀具或加工头的运动轨迹，从而实现对工件的精确加工。

在自动化加工系统中，用于定位的常见工具是定位器。定位器是一种高精度的测量设备，用于确定物体在空间中的位置。在自动化加工过程中，定位器可以帮助机器准确地找到加工对象的位置，确保加工的精度和质量。定位器的种类很多，常见的有光电定位器、超声波定位器、激光定位器等。

坐标测量机用于自动化加工系统中的定位。坐标测量机是一种精密的测量设备，它在自动化加工系统中扮演着至关重要的角色，尤其是在需要高精度定位的应用中。它通过确定工件在三维空间中的坐标位置，为加工设备提供准确的定位信息，从而确保加工的精度和效率。

一般加工中心的刀具都是有锥柄的，中心位置通过锥面定位，长度方向没有定位，对刀时要设置的 数控车床上刀具中心高由刀杆高度确定，侧面与刀架配合可定位；太多的也不知道了。

机械制造工艺学上的(加工精度)和(定位)的名词解释是什么

平面定位 2 圆孔定位 3 外圆柱面定位 4 组合表面定位 加工精度：加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。加工精度要求越高，加工成本越高，生产率越低。影响加工精度的几个要素：1 工艺系统制造误差和磨损，如，机床、夹具、刀具的制造误差和磨损。

定位精度和重复定位精度 定位精度是指数控机床工作台等移动部件实际运动位置与指令位置的一致程度， 其不一致的差量即为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、性进给系统等误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。定位误差将直接影响零件加工的位置精度。

基准与定位：设计基准和工艺基准如同地图上的坐标，指导着零件在加工过程中的定位路径。加工精度与误差：衡量工艺成败的尺子，误差敏感方向揭示了工艺的脆弱点，而试切法和调整法则为我们提供了精确控制误差的策略。机械加工工艺规程：它是规范生产流程的神圣法则，每个操作人员都需严格遵循，以确保产品质量。

机械加工两个腰槽如何定位

机械加工两个腰槽定位先车再铣槽。键槽都是有深度要求的，都是根据轴来确定键槽的深度。车刀的走量一定，铣刀的磨损减到最低。

通常情况下圆形孔加工简单，腰形孔加工复杂。在机器组装时，有些零件间的相互位置很难达到理想的位置或零件间的位置需要调整时，通常采用腰形孔设计。至于腰型孔的定位紧固也很简单，只要加装强度满足要求的平垫圈即可。腰型孔因其形状而得名，是从事机械加工制造的工厂中人们对它的通俗叫法。

标注方法是标注宽度，长度，半圆半径。比如有X个，就标X-宽度，X-长度，X-半圆半径。或者在图面上文字注明多少个。腰形孔首先是通孔，其次腰形孔的两端是半圆弧，中间是平行平面。如果不通，则称为腰形槽，如键槽等。

问题九：机械 通用角度定位装置有哪些？ 角度定位一般是伴随着两个面的定位，可以考虑用面定位的方式，可以用圆柱销，键等。如果再延伸到加工上，角度定位一般有分度头，分度盘，或者加工中心上用的比较多的数控的分度工作台，等等，主要看用在什么地方。很高兴为您解希望我的回答能帮到你。

不是平面度什么的，只是漏注了一个尺寸而已。

机械加工中轴类零件常用什么或什么作为定位基准

1、在机械加工中，轴类零件通常使用中心孔或外圆表面作为定位基准。首先，中心孔作为定位基准在轴类零件的加工中非常常见。中心孔的设置可以确保零件在加工过程中的稳定性，减少振动和偏移，从而提高加工的精度。

2、轴类零件常用的定位基准：轴向定位基准通常为轴肩（例如键槽的轴向定位基准），或者端面；径向定位基准通常为轴线（例如偏心轴的径向定位基准）。

3、是标定零件设计图上的某些面、线或点的位置时所依据的面、线或点。零件图上标出的尺寸称为设计尺寸。设计人员从零件在产品中的工作性能出发，在零件图上用一定的尺寸或相互位置关系要求，来确定各表面的相对位置。

4、工艺基准。中心孔是轴类零件常用的定位基面。中心孔作为工艺基准，一般是用于工件的装夹、检验、装配的定位；数控轴加工中的轴向尺寸是靠编程和手动来定位的。

定位基准的选择原则

基准重合原则：优先选择加工表面的设计基准作为定位基准，以避免定位误差。 基准统一原则：在多道工序中尽可能选择同一组精基准定位，以保证工件各加工表面的位置精度，简化夹具设计和制造。 自为基准原则：在精加工或光整加工工序中，以加工表面本身作为定位基准，以实现小而均匀的加工余量。

定位基准的选择原则包括：选择精基准主要应从保证工件的位置精度和装夹方便这两方面来考虑。精基准的选择原则如下。（1）基准重合原则。应尽量选择加工表面的设计基准作为定位基准，这一原则称为基准重合原则。即零件的设计基准和定位基准是同一个表面。

尽量使工作的定位基准与工序基准重合，以避免产生基准不符误差；尽量用精基准作定位基准，以保证有足够的定位精度；应使工作安装稳定，使在加工过程中因切削或压力而引的变形最小；遵守基准统一原则，以减少设计和制造夹具的时间和费用；应使工件定位方便，夹紧可靠，便于操作，夹具结构简单。

基准统一原则：尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各个加工表面之间相对位置的精度。互为基准原则：当加工工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准进行反复加工。

粗基准是在工件加工初期，使用未经加工的表面作为定位基准。选择粗基准时，应考虑保证相互位置要求、加工余量合理分配、工件装夹方便等原则。通常不重复使用粗基准，并选择加工余量小的表面作为基准，除非有非加工表面可供选择。

精基准的选择原则 （1）基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。（2）统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。